部品加工・
機械組立実績　詳細

機械部品工場では、建設・設備配管業界や各種プラント施工現場で利用される専用工作機械・塑性加工設備の受託開発、機械設計・電気設計、部品調達、精密組立、試運転調整までを一貫体制で請け負っております。本事例は、炭素鋼鋼管（SGP等）やステンレス鋼管、高圧配管用鋼管の管端をわずかボタン操作一つで90度に折り曲げるつば出し成形を行い、溶接レスでのルーズフランジ接合を可能にした特殊装置のOEM実績です。口径サイズを問わず約80秒で加工が完了し、作業能率向上と工期短縮、火気レスによる安全な作業環境構築を実現する画期的な省力化設備です。

【図面1枚単位の徹底したVA/VE提案と設計力】
本機において当社は、機械設計および制御盤・電気シーケンス設計の双方を担当。設計段階から製造コスト・メンテナンス性を追求し、部品図面1枚ごとに徹底したVA/VE（バリューエンジニアリング）提案を実施いたしました。
・材質および熱処理の最適化：加工時に強大な成形圧力が加わる成形型・可動パーツについて、耐摩耗鋼の選定や焼入れ・浸炭焼入れ処理の仕様を最適化し、長寿命化と素材費の抑制を両立。
・加工公差の適正化：過剰品質となっていた寸法公差を見直し、組立嵌合に必要な重要箇所に公差を集中させることで、切削・研削加工工数を大幅に削減。
・鋳物構造のオーバーホール性向上：装置フレームや内部に組み込まれる大型鋳物部品について、長期使用に伴う摩耗を見越し、オーバーホール時（部品再生・再加工）に容易に修補・修正が可能な分割構造・基準面設定をご提案いたしました。

【高トルク・高荷重に耐えうる組立ノウハウと治工具展開】
配管を塑性変形させる強力な油圧・サーボ加圧機構を搭載しているため、ガイド部の直角度やシリンダ軸芯の狂いは装置寿命や成形精度に直結します。
当社では、図面指示以上の精度を安定して出すため、独自の芯出し治具やトルク管理治具を自社設計・製作。組立工程において正確かつスピーディなアライメント出しを行うことで、装置スペックを100%引き出す高い剛性と耐久性を備えたアセンブリを実現しています。また、社内での実加工を想定した試運転調整・動作検証までを徹底して行い、客先工場への納入後すぐに本稼働できる完成度でお届けしています。

【装置基本仕様・生産体制】
・外形寸法目安：約 W1400 × D1900 × H1700 mm
・対応範囲：機械設計、電気設計、部品加工・調達、装置組立、機内配線、試運転検証
・生産ロット：年5台程度
・標準リードタイム（納期）：ご発注から約5か月

【専用機製作・治具開発・コスト削減のお問い合わせ】
機械部品工場では、構想図・ポンチ絵段階からの機械設計受託はもちろん、図面バラし、部品図レベルからのVA/VEコストダウン提案、製作品の組付けから現地試運転までトータルサポートが可能です。「特殊な加工機の製作を丸ごと任せたい」「既存機の図面をブラッシュアップしてコストを下げたい」という企業様は、ぜひお気軽にお問い合わせください。