機械部品の加工製造は複数の工程から成り立っています。以下では代表的なパターンとして､「旋盤加工品」「フライス･マシニング加工品」「製缶加工品」「板金部品」の工程をご紹介しています。その他にも、旋盤加工後のシャフト部品にワイヤーカット加工を施すなど、様々な部品の加工製造が可能です。詳しくはお気軽にご相談ください。
棒材や鋳物など、様々な材料から材料取りを行います。
シャフトやフランジなど、各種形状・サイズの旋盤加工を行います。
旋盤加工後の部品に穴あけや溝切りなど各種の追加工を行います。
浸炭、窒化、高周波、真空焼き入れなど、各種熱処理を行います。
円筒研削、内面研削など研磨を行う工程です。
メッキ（鍍金）加工やアルマイト加工など、必要に応じて表面処理を行います。
加工後の検査工程です。図面をもとに各種測定器で入念にチェックを行います。
棒材や鋳物など、様々な材料から材料取りを行います。
正面、側面、R加工（面取り）など各種加工を行います。
穴あけ、タップ、リーマなどの加工を行います。
浸炭、窒化、高周波、真空焼き入れなど、各種熱処理を行います。
主に平面研削盤により、表面の研磨行う工程です。
メッキ（鍍金）加工やアルマイト加工など、必要に応じて表面処理を行います。
加工後の検査工程です。図面をもとに各種測定器で入念にチェックを行います。
製缶組図からバラシ・展開を行い材料取りします。
各部品を仮組みし、本溶接していきます。歪みへの注意が必要です。
製缶・溶接後の歪み取りのための焼鈍、また表面を安定させる処理を行います。
基準面を加工後、縦型・横型のマシニングセンター、および5面加工機にて加工します。
錆取りの下地塗装、また必要に応じて上塗りを行います。
加工後の検査工程です。図面をもとに各種測定器で入念にチェックを行います。
シャーリング、タレットパンチプレスによる切断・穴あけを行います。
主にプレスブレーキにより、曲げ加工を行います。
CO2、アルゴン、TIGなど材料に適した溶接方法で溶接を行います。
メッキ（鍍金）加工や塗装、アルマイト加工など、必要に応じて表面処理を行います。
加工後の検査工程です。図面をもとに各種測定器で入念にチェックを行います。
